I de bevegelige delene er slitasjen på delene forårsaket av langvarig friksjon. Når gapet mellom akselen og hullet er slitt til en viss grad, må delene byttes ut. Derfor velger designeren lavere hardhet og bedre slitestyrke når de designer.
Materialet er akselhylsen eller bøssingen, noe som kan redusere slitasje på akselen og setet. Når akselhylsen eller bøssen er slitt i en viss grad, bytter du ut den, noe som kan spare kostnadene ved å bytte aksel eller sete. Generelt sett brukes busken og setet Interferenspassing, og bruken av klaring passer med akselen, fordi uansett hvordan den fremdeles er uunngåelig, kan den bare forlenge levetiden, og akseldelene er relativt enkle å behandle; Det er også noen nye designere som ikke liker dette designet, tror det er Det er å øke kostnadene under produksjonen, men etter en periode med bruk er det fortsatt nødvendig å endre denne metoden når du reparerer, men modifikasjonen vil lett føre til nøyaktigheten til utstyret for å redusere. Årsaken er enkel. Sekundær prosessering kan ikke garantere plasseringen til midten av setehullet. For å legge til, brukes hylsen til å erstatte rullelager noen steder med lav hastighet, høy radiell belastning og høye krav til klaring (for eksempel kamaksler) (faktisk er hylsen også en slags glidelager), og materialet krever lav hardhet og motstand. For sliping kan det indre hullet på akselhylsen males og skrapes for å oppnå høy samsvarende nøyaktighet. Det må være et smøreoljespor på innerveggen. Smøring av akselhylsen er veldig viktig. Ved tørrsliping blir sjakten og hylsen snart skrotet. Anbefalt her Når du installerer, skraper du den indre hullveggen på skafthylsen, slik at mange små groper kan bli igjen. Den forbedrede smørebøssingen og akselhylsen er valgt i henhold til forskjellige industrielle og gruveforhold. De viktigste forholdene er: trykk, hastighet, trykkhastighetsprodukt, smørestatus og lastegenskaper. Det raske, enkle og utmerkede automatiske utvalget av foringer er inkludert.
